壓鑄模具是生產的核心設備，其保養質量直接影響鑄件品質與生產效率。然而在實際操作中，不少從業者因認知偏差陷入保養誤區，反而加速模具損耗，增加生產成本。下面說說五大誤區。
誤區一：僅重故障維修，輕日常養護
部分從業者將模具保養等同于故障維修，僅在模具出現開裂、卡死等問題時才停機處理，忽視日常養護。實則模具在連續壓鑄過程中，型腔表面會殘留合金渣、油污，導柱導套等滑動部位易因磨損產生間隙。若不及時清潔與潤滑，殘留雜質會劃傷型腔，加劇部件磨損，縮短模具壽命，還可能導致鑄件出現飛邊、缺料等缺陷，增加后續維修成本。
誤區二：潤滑過度或選用不當油脂
潤滑是模具保養的關鍵環節，但不少人存在 “多潤滑更 安全” 的誤區，過度涂抹潤滑劑。多余的潤滑劑在高溫下易碳化，形成堅硬雜質附著在型腔表面，不僅影響鑄件表面光潔度，還會堵塞排氣槽，導致鑄件產生氣孔。此外，部分從業者未根據模具材質、壓鑄溫度選用適配油脂，如低溫油脂在高溫環境下易失效，無法起到潤滑作用；而劣質油脂中的雜質可能加劇部件磨損，反而損害模具。
誤區三：清潔操作簡單粗暴，損傷模具表面
清潔模具時，部分人員為追求效率，使用鋼絲刷、砂紙等硬質工具直接打磨型腔表面，或采用強腐蝕性清洗劑沖洗。這種操作會破壞模具型腔的光滑度，導致后續鑄件粘模，甚至在型腔表面形成劃痕，影響鑄件尺寸精度。正確的清潔方式應根據污漬類型選擇合適工具，如用軟毛刷清理表面殘渣，搭配中性清洗劑去除油污，避免對模具表面造成物理或化學損傷。
誤區四：忽視模具冷卻系統的保養
模具冷卻系統直接影響壓鑄效率與鑄件質量，卻常被忽視保養。部分從業者僅關注冷卻水路是否通暢，未定期檢查水路內壁是否結垢。長期使用后，水中的雜質會在水路內壁形成水垢，降低散熱效率，導致模具溫度不均，鑄件易出現縮孔、變形等問題。同時，若冷卻水路接口密封不良，未及時更換老化密封圈，會導致漏水，不僅影響冷卻效果，還可能使模具局部生銹，縮短使用壽命。
誤區五：保養后未做檢查，留存隱患
模具保養后，部分人員未進行檢查便直接投入生產，導致養護不完全的問題被忽視。例如，更換導柱后未檢查其與導套的配合間隙，可能因間隙過大導致模具合模不準；清潔排氣槽后未確認是否通暢，殘留雜質仍可能影響排氣效果。正確做法是保養后逐一檢查模具各部件的配合精度、表面狀態及功能，確保無隱患后再啟動生產，避免因保養疏漏引發生產故障。
