鋁合金壓鑄件出現(xiàn)脫模開裂問題，形式多樣，包含外表絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂，以及因粘模、流道粘模造成的創(chuàng)傷等，按時間又分為脫模開裂和應(yīng)用開裂。其成因主要有以下幾方面：
1. 加工環(huán)節(jié)
- 加工時，壓力過大、速度過快、充料過多，且注射、保壓時間過長，會使內(nèi)應(yīng)力過大引發(fā)開裂。
- 開模速度與壓力需合理調(diào)節(jié)，防止強拉制件致使脫模開裂。
- 適度提高模具溫度，利于制件脫模。
- 合理使用脫模劑，并及時清除模面附著的氣霧等。
- 成型后馬上進行退火熱處理，消除鋁合金壓鑄件的殘余應(yīng)力，減少裂紋產(chǎn)生。
2. 壓鑄模具方面
- 頂出需平衡，頂桿數(shù)量與截面積要充足，脫模斜度足夠，型腔面足夠潤滑，以此避免因外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。
- 鋁合金壓鑄件結(jié)構(gòu)不能過薄，過渡部位應(yīng)采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。
- 針對深底鋁合金壓鑄件，要設(shè)置合適的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
- 主流道應(yīng)足夠大，讓澆口料在未固化時脫模，便于操作。
- 主流道襯套與噴嘴接合處要防止冷硬料拖拉，以免鋁合金壓鑄件粘在定模上。
3. 壓鑄原料因素
- 回爐料含量過高，會降低鋁合金壓鑄件強度。
- 濕度太大，部分塑料與水汽發(fā)生化學反應(yīng)，致使強度降低，出現(xiàn)頂出開裂。
- 壓鑄原料不適合加工環(huán)境或質(zhì)量差、受污染，均會造成開裂。
4. 壓鑄機問題
- 氣泡（真空泡）內(nèi)氣體稀薄。開模瞬間發(fā)現(xiàn)氣泡，多為氣體干擾。真空泡形成是因進料不足或壓力低，在模具急劇冷卻下，與型腔接觸的物料受牽拉，導(dǎo)致體積損失。
- 解決措施包括提高注射能量，如壓力、速度、時間和料量，增加背壓，使充模飽滿；提高料溫讓流動順暢，降低料溫減少收縮，適當提升模溫，尤其是真空泡形成部位的局部模溫；將澆口設(shè)于壓鑄件厚處，改善噴嘴、流道和澆口流動狀況，減少壓力損耗；優(yōu)化模具排氣。
